۳ مطلب با کلمه‌ی کلیدی «راه تویوتا» ثبت شده است

سیستم تولید تویوتا

سیستم تولید تویوتا شامل تمام شاخه های تولید شده اما تمرکز اصلی آن بر توجه به خواست مشتری و بهبود مستمر است از این جهت می توان آنرا یک الگوی مناسب برای بهبود مستمر نیز دانست. این سیستم توسط ساکیچی تویودا ابداع شده و بعدا توسط افراد دیگری توسعه داده شد. زیرمایه های این سیستم با سایر سیستم های بهبود کیفیت مانند PDCA و کایزن همپوشان است اما در برخی نقاط نقاط برجسته ای نیز دارد. در سیستم تویوتا سه نوع معضل تحت عناوین موری، مورا، و مودا مطرح می شوند که سازمان باید آنها را به حداقل برساند. (این موارد جداگانه بیان شده اند) اما در بیان خلاصه شامل موارد زیر هستند:

1. موری: شناسایی ظرفیت تولید (یا خدمات) در ایستگاه های کاری و محول کردن کار به اندازه ظرفیت.
2. مورا: کاهش ضایعات و زمان انجام کار از طریق اصلاح فرایند، ماشین آلات، آموزش پرسنل، و...
3. مودا: رفع تمام عواملی که باعث افزایش هزینه و کاهش کیفیت می شود تا رضایت مشتری افزایش یابد.

یکی از بنیادی ترین مباحث در سیستم تولید تویوتا آن است که جزئیات آنرا تمام پرسنل بدانند و آموزش کافی دریافت کرده باشند و این اصول را به عنوان فرهنگ و هنجار سازمانی پذیرفته باشند. خلاصه مفهومی اصول سیستم تولید تویوتا شامل مفاهیم اساسی زیر است:

1. هر چیزی فقط درصورتی که لازم باشد و فقط به مقدار مورد نیاز ساخته شود.
2. همه چیز بر اساس برنامه پیش رود.
3. تمام مشکلات سازمانی باید در اولین زمان حل شوند و هرگز نباید به آینده موکول شوند.
4. همیشه سعی شود نیاز به هر چیزی به حداقل برسد.
5. کایزن به صورت منظم اجرا می شود و همیشه هدف بر پیشرفت مداوم است.
6. تمام سازمان در قبال مردم مسئول است و باید به ایشان احترام بگذارد (خصوصا با تولید محصول باکیفیت و درک مشتری)
7. تمام پرسنل باید رشد شخصی و حرفه ای داشته باشند و شرایط این رشد توسط سازمان به پرسنل داده می شود.
8. همه چیز تیمی است اما افراد باید توانایی ابراز خلاقیت فردی را نیز داشته باشند.
9. سازمان باید مثل لاکپشت عمل کند نه خرگوش (آهسته اما پیوسته).
10. هرجا که مشکلی در فرایندها رخ داد، اجرای آن فرایند متوقف می شود و مشکل حل می شود (از سر هم بندی پرهیز شود).
11. هرگز کاملا به سیستم اعتماد نشود. سیستم ها نیز ممکن است اشتباه طراحی شده باشند.
12. فرآیند صحیح، نتایج مناسب را به همراه خواهد داشت. اگر نتایج مناسب نیست یعنی فرایند صحیح نیست.
13. وظایف کارکنان باید مشخص باشد اما امکان رشد داشته باشند.
14. فقط از فناوری استفاده شود که آزمایش شده و قابل اعتماد باشد. این فناوری باید به کارکنان و فرایندها کمک کند نه اینکه بیشتر باعث سخت شدن کار ایشان شود.
15. مدیرانی در شرکت کار کنند که فرهنگ سازمان و اهداف آنرا درک کرده و آنرا به کارکنان آموزش دهند.
16. برای هر پروژه، تیم های تخصصی از نیروهای متخصص یا باتجربه که در داخل سازمان هستند تشکیل شوند و پاداش دریافت کنند.
17. عملکرد سازمان را به چالش بکشید تا ایرادات مشخص شوند. اینگونه به مشتریان خود کمک خواهید کرد.
18. حل کردن مشکلات ریشه ای باعث افزایش دانش سازمانی می شود.
19. پرسنل را برای مدت کوتاهی در سایر واحدها بگذارید تا عملکرد آنها را نیز درک کنند.
20. تصمیمات را به آرامی و پس از کسب نظر دیگران اجرا کنید (دستوری رفتار نکنید)
21. تمام پرسنل سازمان در تمام سطوح وظیفه دارند به کشف و حل کردن مشکلات فکر کنند و بتوانند پیشنهاد دهند و برای آن تشویق شوند.
22. راهی که نتیجه نمی دهد را رها کنید. شکست ها را باید پذیرفت. تغییر مسیر، یک تصمیم هوشمندانه برای پرهیز از نابودی است.
23. وقتی تحویل یک محصول یا خدمت بسیار زودتر از برنامه است، شک کنید که ممکن است مشکلی وجود داشته باشد.

بر اساس نظریات: تویودا، اوهنو، جیدوکا، مارکزبری، برمنر، داوسون، گلدارت، النگار، باس، تایچی

خلاصه مدل مورا (بهبود کیفیت)

تمرکز گفتار در مورا شامل عواملی است که باعث افزایش ضایعات، اتلاف زمان، انجام کارهای موازی در سازمان، عدم استفاده از دانش قبلی، و... می شود و موری سعی در کاهش آن دارد و مشخص است که اصلی ترین بخش آن متمرکز بر موارد زیر است:

1. اصلاح فرایندها، حذف فرایندهای تکراری، کوتاه کردن و ساده سازی فرایندها.
2. اصلاح در طراحی محصول به طوری که ساخت آن آسان تر و ارزانتر باشد تا زمان کاهش یابد.
3. استفاده از تجهیزات بهتر در تولید با هدف کاهش ضایعات و زمان.
4. آموزش کافی پرسنل و استفاده از اصول مدیریت دانش.
5. کاهش میزان انبارداری (انبار محصول، انبار مواد اولیه، و...) به منظور افزایش گردش مالی.

درواقع تفکر مورا سعی می کند ضایعات را به طرق مختلف کاهش دهد، زمان تولید را کاهش دهد، گردش مالی را سرعت بخشد، کیفیت محصول را در چرخه های نختلف افزایش دهد، و انبارداری را به حداقل برساند که تمام این موارد با هدف افزایش رضایتمندی مشتری است. یکی از اصلی ترین راه های کاهش مودا استفاده از مدل کانبان است ( که جداگانه بیان شده است). در تمام انواع برنامه ریزی های به سبک ژاپنی، تاکید بر آسان نوشتن فرایند است به نحوی که هر کسی با هر دانشی بتواند آنرا متوجه شود.

بر اساس نظریات: تویودا، گراسو، استودر، امیلیانی

خلاصه مدل مودا (بهبود کیفیت)

درمورد تعریف مودا گفتارهای مختلفی بیان شده است اما همگی به این بیان خلاصه می شوند: «هر کاری که باعث افزایش ارزش افزوده برای مشتری شود تا او متقاعد شود که محصول (یا خدمت) برایش مفید بوده و وجه آن را با رغبت بیشتری پرداخت کند». بنا بر این تعریف، مشخص است که تمام عملکرد سازمان بر اساس ارزش افزوده ای که تولید می کند سنجیده می شود و سعی در بهبود مستمر آن خواهد بود. در مدل تویوتا، هفت مورد برای این موضوع اشاره شده است اما گفتار زیر به تکمیل آن با سایر نظریات پرداخته و تا 13 مورد افزایش یافته است:

1. جابجایی: جابجایی محصولات در خط تولید و یا زنجیره تامین باعث ایجاد ارزش افزوده نمی شود اما هزینه دارد بنابراین باید به حداقل برسد. این کار از طریق نزدیک کردن محل تولید به مشتری (مثلا با احداث کارخانه در شهرهای دیگر) و پرهیز از پراکندگی ایستگاه های تولید (مثلا تجمیع تمام واحدهای خط تولید در یک کارخانه) انجام می شود تا نیاز جابجایی به حداقل برسد.
2. انبارداری: هرچه محصول در مراحل عرضه، یا انبار بیشتر بماند، باعث بلوکه شدن سرمایه و افزایش هزینه می شود پس باید آنرا به حداقل رساند. این کار از طریق ثبت سفارش تولید مطابق برآورد با ریسک پایین انجام می شود.
3. فرسایش: هرچه میزان تولید یا عرضه بیشتر باشد، باعث فرسایش بیشتر در ماشین آلات و نیروی انسانی می شود که در درازمدت باعث افزای ضایعات، افت کیفیت، و کاهش تولید می شود. این عوامل باعث بالا رفتن هزینه می شود و باید آنرا رفع نمود. این کار از طریق برنامه های نگهداری ماشین آلات، سیاست های حفظ پرسنل، بهبود کیفیت زندگی کاری پرسنل، و رعایت استانداردهای ایمنی و بهداشت محیط کار انجام می شود.
4. زمان انتظار: در خطوط تولید سنتی، معمولا محصولات نیمه ساخته در ایستگاه های کاری مختلف معطل می شوند تا فرایند تولید بر روی آنها انجام شود و به واحد بعدی ارجاع داده شوند. این مبحث اشاره به بافرها و انبارهای نقطه ای در خط تولید دارد که هرچه بیشتر باشند، باعث بلوکه شدن بیشتر سرمایه شده و هزینه را افزایش می دهند و باید آنرا مدیریت کرد. این کار از طریق برنامه ریزی دقیق تولید، ثبت سفارش پیاپی، و نزدیک کردن ایستگاه های کاری انجام می شود به نحوی که خروجی یک ایستگاه کاری مستقیما به ورودی ایستگاه بعدی متصل باشد. همچنین با انجام تست استرس می توان مشخص کرد که ترافیک در کدام بخش تولید بیشتر است و آن بخش را تقویت کرد.
5. تولید مازاد: تولید بیش از نیاز بازار باعث بلوکه شدن سرمایه و افزایش هزینه می شود. همچنین با توجه به اینکه نیازها و خواست مشتری دایما در حال تغییر است، ممکن است کالایی که تولید شده دیگر مشتری نداشته باشد. برای پرهیز از این موضوع، لازم است مطالعات بازار به صورت دایمی انجام شود و ثبت سفارش تولید بر اساس خواست بازار انجام شود.
6. کیفیت ناکافی: بر اساس مطالعات بازار مشخص می شود که کیفیت محصو باید در چه سطحی باشد و مشتری چه میزان از کیفیت را انتظار دارد. چنانچه محصول دارای کیفیت مناسب نباشد، قاعدتا قابل عرضه نخواهد بود و باعث تحمیل هزینه خواهد شد. برای رفع این مشل لازم است کیفیت مورد نیاز مشتری از ریق مطالعات بازار انجام شده و کنترل کیفیت در تولید انجام شود.
7. مازاد کیفیت: این تعریف اشاره می کند که گاهی کیفیت فراهم شده، بیش از نیاز و خواست مشتری است که باعث افزایش هزینه و زمان تولید می شود. برای رفع این مشکل، لازم است مطالعات بازار به صورت دایمی انجام شده و خواسته های کیفی مشتری شناسایی شوند. (این بند درمورد اکثر تولیدکنندگان ایرانی کاربرد ندارد)
8. مهارتهای استفاده نشده: یکی از اصلی ترین مواردی که باعث افزایش هزینه در سازمان می شود، عدم شناخت دقیق مهارتهای پرسنل و وارد آمدن خسارتهای ناشی از عدم استفاده از این مهارت ها در تولید است. این مشکل از طریق فعالیتهای منابع انسانی و مدیریت دانش حل می شود.
9. مازاد تجهیزات: قطعا یکی از هزینه بر ترین فعالیتهای سازمان، تامین تجهیزات تولید است و اگر این تجهیزات بیکار باشند، به معنی بلوکه شدن حجم عظیمی از سرمایه شرکت و بالا رفتن هزینه است که قاعدتا بر قیمت تمام شده سایر تولیدات نیز تاثیر می گذارد. شرکتها می توانند اینگونه تجهیزات را بفروشند یا اجاره دهند تا تبدیل به یک واحد درآمدساز شود.
10. استفاده زیاد از زیرساخت ها: گاهی ممکن است بتوان با تغییر در طراحی محصول یا فرایندهای اجرایی استفاده از مواد اولیه، تجهیزات، و نیروی انسانی را کاهش داد که قاعدتا باعث کاهش هزینه تولید و متقابلا کاهش قیمت مصرف کننده و افزایش امکان رقابت در بازار می شود. باید دقت کرد که این موضوع باعث افت کیفیت نشود.
11. منابع انسانی ناکارآمد: به دلایل مختلف ممکن است بازده نیروی انسانی در حد مطلوب نباشد که عموما شامل: فرایندهای نادرست، مدیریت ضعیف، دانش ناکافی، کمبود انگیزه سازمانی، و بسیاری از عوامل درون سازمانی می شود. رفع این موارد باعث افزایش کارآمدی پرسنل و افزایش بهره وری می شود.
12. طراحی محصول ناکارآمد: این مورد به صورت پراکنده در بخشهای فوق به عنوان راهکار اصلاحی بیان گردید اما خود طراحی نیز ممکن است باعث عدم استقبال مشتری یا افزایش هزینه تولید شود. بهتر است در هنگام طراحی محصول به خواسته های مشتری توجه شده و تولید محصول تا جای ممکن آسان شود که هزینه های تولید نیز کاهش یابد.
13. ناکارآمدی: ممکن است برنامه تولید به درستی تنظیم شده باشد اما عملا همت یا دانش کافی در پرسنل وجود نداشته باشد. همین عامل باعث کاهش ظرفیت عملکردی تولید شده که قاعدتا هزینه های تولید را افزایش می دهد. حل کردن این مسئله معمولا از طریق برنامه های مدیریت منابع انسانی انجام می شود.

بر اساس نظریات: اوهنو، وومارک، فورد، شینگو، امیلیانی، آرت، لایکر