بیان مباحث مدیریت بصورت خلاصه اما کاربردی برای همه






جستجو مثلا: تکنیک های متقاعد سازی مشتری

۴ مطلب با کلمه‌ی کلیدی «بهبود مستمر» ثبت شده است

خلاصه مدل موری (بهبود کیفیت)

خلاصه مدل موری (بهبود کیفیت)

تمرکز گفتار در موری آن است که حد توان سیستم، کارگران، خط تولید، فرایندها، ماشین آلات و... سنجیده شود و کار بیش از حد به هرکدام از آنها تحمیل نشود. از اصلی ترین راه های سنجش این آستانه، استفاده از روش تست استرس است که جداگانه بیان شده است. پرهیز از تحمیل بار اضافی بر هرکدام از واحدها باعث می شود که از میزان کاهش تمرکز بر کیفیت کاسته شود و نهایتا به سودآوری منتهی شود. مهمترین نتایج اجرای موری شامل افزایش روحیه کارکنان، افزایش کیفیت، افزایش بهره وری، و کاهش هزینه می شود.

بر اساس نظریات: تویودا، امیلیانی، استک، گراسو، استودر

۰۸ آبان ۰۲ ، ۱۶:۳۹ ۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰
دایره المعارف مدیریت

خلاصه مدل مودا (بهبود کیفیت)

خلاصه مدل مودا (بهبود کیفیت)

درمورد تعریف مودا گفتارهای مختلفی بیان شده است اما همگی به این بیان خلاصه می شوند: «هر کاری که باعث افزایش ارزش افزوده برای مشتری شود تا او متقاعد شود که محصول (یا خدمت) برایش مفید بوده و وجه آن را با رغبت بیشتری پرداخت کند». بنا بر این تعریف، مشخص است که تمام عملکرد سازمان بر اساس ارزش افزوده ای که تولید می کند سنجیده می شود و سعی در بهبود مستمر آن خواهد بود. در مدل تویوتا، هفت مورد برای این موضوع اشاره شده است اما گفتار زیر به تکمیل آن با سایر نظریات پرداخته و تا 13 مورد افزایش یافته است:

  1. جابجایی: جابجایی محصولات در خط تولید و یا زنجیره تامین باعث ایجاد ارزش افزوده نمی شود اما هزینه دارد بنابراین باید به حداقل برسد. این کار از طریق نزدیک کردن محل تولید به مشتری (مثلا با احداث کارخانه در شهرهای دیگر) و پرهیز از پراکندگی ایستگاه های تولید (مثلا تجمیع تمام واحدهای خط تولید در یک کارخانه) انجام می شود تا نیاز جابجایی به حداقل برسد.
  2. انبارداری: هرچه محصول در مراحل عرضه، یا انبار بیشتر بماند، باعث بلوکه شدن سرمایه و افزایش هزینه می شود پس باید آنرا به حداقل رساند. این کار از طریق ثبت سفارش تولید مطابق برآورد با ریسک پایین انجام می شود.
  3. فرسایش: هرچه میزان تولید یا عرضه بیشتر باشد، باعث فرسایش بیشتر در ماشین آلات و نیروی انسانی می شود که در درازمدت باعث افزای ضایعات، افت کیفیت، و کاهش تولید می شود. این عوامل باعث بالا رفتن هزینه می شود و باید آنرا رفع نمود. این کار از طریق برنامه های نگهداری ماشین آلات، سیاست های حفظ پرسنل، بهبود کیفیت زندگی کاری پرسنل، و رعایت استانداردهای ایمنی و بهداشت محیط کار انجام می شود.
  4. زمان انتظار: در خطوط تولید سنتی، معمولا محصولات نیمه ساخته در ایستگاه های کاری مختلف معطل می شوند تا فرایند تولید بر روی آنها انجام شود و به واحد بعدی ارجاع داده شوند. این مبحث اشاره به بافرها و انبارهای نقطه ای در خط تولید دارد که هرچه بیشتر باشند، باعث بلوکه شدن بیشتر سرمایه شده و هزینه را افزایش می دهند و باید آنرا مدیریت کرد. این کار از طریق برنامه ریزی دقیق تولید، ثبت سفارش پیاپی، و نزدیک کردن ایستگاه های کاری انجام می شود به نحوی که خروجی یک ایستگاه کاری مستقیما به ورودی ایستگاه بعدی متصل باشد. همچنین با انجام تست استرس می توان مشخص کرد که ترافیک در کدام بخش تولید بیشتر است و آن بخش را تقویت کرد.
  5. تولید مازاد: تولید بیش از نیاز بازار باعث بلوکه شدن سرمایه و افزایش هزینه می شود. همچنین با توجه به اینکه نیازها و خواست مشتری دایما در حال تغییر است، ممکن است کالایی که تولید شده دیگر مشتری نداشته باشد. برای پرهیز از این موضوع، لازم است مطالعات بازار به صورت دایمی انجام شود و ثبت سفارش تولید بر اساس خواست بازار انجام شود.
  6. کیفیت ناکافی: بر اساس مطالعات بازار مشخص می شود که کیفیت محصو باید در چه سطحی باشد و مشتری چه میزان از کیفیت را انتظار دارد. چنانچه محصول دارای کیفیت مناسب نباشد، قاعدتا قابل عرضه نخواهد بود و باعث تحمیل هزینه خواهد شد. برای رفع این مشل لازم است کیفیت مورد نیاز مشتری از ریق مطالعات بازار انجام شده و کنترل کیفیت در تولید انجام شود.
  7. مازاد کیفیت: این تعریف اشاره می کند که گاهی کیفیت فراهم شده، بیش از نیاز و خواست مشتری است که باعث افزایش هزینه و زمان تولید می شود. برای رفع این مشکل، لازم است مطالعات بازار به صورت دایمی انجام شده و خواسته های کیفی مشتری شناسایی شوند. (این بند درمورد اکثر تولیدکنندگان ایرانی کاربرد ندارد)
  8. مهارتهای استفاده نشده: یکی از اصلی ترین مواردی که باعث افزایش هزینه در سازمان می شود، عدم شناخت دقیق مهارتهای پرسنل و وارد آمدن خسارتهای ناشی از عدم استفاده از این مهارت ها در تولید است. این مشکل از طریق فعالیتهای منابع انسانی و مدیریت دانش حل می شود.
  9. مازاد تجهیزات: قطعا یکی از هزینه بر ترین فعالیتهای سازمان، تامین تجهیزات تولید است و اگر این تجهیزات بیکار باشند، به معنی بلوکه شدن حجم عظیمی از سرمایه شرکت و بالا رفتن هزینه است که قاعدتا بر قیمت تمام شده سایر تولیدات نیز تاثیر می گذارد. شرکتها می توانند اینگونه تجهیزات را بفروشند یا اجاره دهند تا تبدیل به یک واحد درآمدساز شود.
  10. استفاده زیاد از زیرساخت ها: گاهی ممکن است بتوان با تغییر در طراحی محصول یا فرایندهای اجرایی استفاده از مواد اولیه، تجهیزات، و نیروی انسانی را کاهش داد که قاعدتا باعث کاهش هزینه تولید و متقابلا کاهش قیمت مصرف کننده و افزایش امکان رقابت در بازار می شود. باید دقت کرد که این موضوع باعث افت کیفیت نشود.
  11. منابع انسانی ناکارآمد: به دلایل مختلف ممکن است بازده نیروی انسانی در حد مطلوب نباشد که عموما شامل: فرایندهای نادرست، مدیریت ضعیف، دانش ناکافی، کمبود انگیزه سازمانی، و بسیاری از عوامل درون سازمانی می شود. رفع این موارد باعث افزایش کارآمدی پرسنل و افزایش بهره وری می شود.
  12. طراحی محصول ناکارآمد: این مورد به صورت پراکنده در بخشهای فوق به عنوان راهکار اصلاحی بیان گردید اما خود طراحی نیز ممکن است باعث عدم استقبال مشتری یا افزایش هزینه تولید شود. بهتر است در هنگام طراحی محصول به خواسته های مشتری توجه شده و تولید محصول تا جای ممکن آسان شود که هزینه های تولید نیز کاهش یابد.
  13. ناکارآمدی: ممکن است برنامه تولید به درستی تنظیم شده باشد اما عملا همت یا دانش کافی در پرسنل وجود نداشته باشد. همین عامل باعث کاهش ظرفیت عملکردی تولید شده که قاعدتا هزینه های تولید را افزایش می دهد. حل کردن این مسئله معمولا از طریق برنامه های مدیریت منابع انسانی انجام می شود.

بر اساس نظریات: اوهنو، وومارک، فورد، شینگو، امیلیانی، آرت، لایکر

۰۸ آبان ۰۲ ، ۱۶:۳۲ ۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰
دایره المعارف مدیریت

خلاصه کاربردی کایزن

خلاصه کاربردی کایزن

کایزن یک الگوی مدیریت کیفیت ژاپنی بود که به مرور زمان برای سایر حوزه ها نیز گسترش یافت. اساس این الگو استوار بر اصلاح مستمر است و شامل سه حوزه می شود.

  • 1- اصل کایزن نقطه ای یا کایزن غیر سیستماتیک: این نوع بهبود مستمر را باید یک فرهنگ دانست که کارمندان در هنگام مواجهه با یک مشکل، بصورت خودکار و داوطلبانه به رفع آن مشکل می پردازند مثلا فرض کنید که یک کارگر با مشکلی در خط تولید مواجه شده و خودش بدون آنکه به مدیران بالادستی بگوید اقدام به تعمیر آن می کند. در کایزن نقطه ای باید به موارد بسیار مهم زیر توجه شود:
    • هر کسی که اقدام به انجام اصلاح می کند باید قبلا آموزش دیده و یا تجربه کافی داشته باشد.
    • حدود انجام اصلاحات برای هر شخص مشخص شده باشد.
    • پس از انجام فرایند تعمیر یا اصلاح، شرح کار به اطلاع مدیر بالاتر رسانده شود.
  • 2- کایزن سیستماتیک: برای اجرای کایزن سیستماتیک می توان از الگوی PDCA استفاده کرد یعنی:
    • همیشه فعالیت بر اساس برنامه قبلی درحال اجرا است.
    • چنانچه در هر مرحله ای با مشکلی مواجه شد تولید متوقف می شود.
    • طرحی برای اصلاح آن ایراد پیاده سازی شده و مجددا به برنامه ادامه داده می شود.
    • و در نهایت به بررسی نتایج پرداخته می شود.
  • 3- کایزن ترکیبی: این مدل ترکیبی از هر دو نوع کایزن نقطه ای و کایزن سیستماتیک است یعنی حدودی برای اجرای اصلاحات و تعمیرات مشخص می شود. مثلا کارگر می تواند چنانچه ماشین آلات خراب شد، آنرا خودش تعمیر کند اما اگر مشاهده کرد که محصول دارای ایراداتی است که می شود آنرا حل کرد، باید به مدیر بالاتر اطلاع دهد تا مطابق اصول کایزن سیستماتیک انجام شود. درواقع در این مدل برای اجرای فرایندهای اصلاحی حدود اختیار مشخص می شود.

بر اساس نظریات: لارایا، آنتونی سی، پاتریشیا ای، مودی، رابرت دبلیو هال، ایمای، ماساکی، فلدمن، کولنسو

۱۴ فروردين ۰۲ ، ۰۹:۲۱ ۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰
دایره المعارف مدیریت

خلاصه کاربردی بهبود مستمر CI

خلاصه کاربردی بهبود مستمر CI

بهبود مستمر یعنی اصلاح عملکرد و فرایند سازمان بصورت دایمی و مبتنی بر حفظ و ایجاد مزیت رقابتی. در بهبود مستمر معمولا سعی می شود که:

  1. تیم های تخصصی مامور می شوند که محصول را دایما مطابق آخرین نظرات مشتری اصلاح کنند
  2. محصولاتی که باعث هدررفت سرمایه برای سازمان می شوند شناسایی گردند
  3. محصولاتی که ارزش افزوده کافی برای مشتری ندارند، اصلاح یا حذف شوند
  4. اصلاح فرایند به نحوی که دایما فرایند کوتاهتر و ساده تر شود تا سرعت افزایش یابد.

بهبود مستمر تاثیر قابل توجهی بر تولید دانش از طریق کسب تجربه سازمانی دارد. همچنین می توان از الگوی چرخه دمینگ یا چرخه شوهارت یا PDSA (همگی یکی هستند با اسمهای مختلف) برای اصلاح و طراحی مجدد فرایندها در بهبود مستمر فرایند استفاده کرد. به بیان واضح تر، بهبود مستمر می تواند شامل عملکردها و فرایندها باشد که چرخه دمینگ برای بهبود مستمر فرایند استفاده می شود. که شامل مراحل زیر است:

  1. برنامه ریزی و طراحی فرایند
  2. اجرای آزمایشی
  3. بررسی نتایج
  4. اصلاح فرایند

این چرخه پایان ناپذیر است اما همیشه اولویت با نحوه اجرای کایزن است. چنانچه قصد اصلاح هرکدام از فرایندها یا اصلاح پرسنل را داریم، باید مطمئن باشیم که عملکرد کلی سیستم به خطر نمی افتد. مثلا اگر میخواهیم یکی از ایستگاه های کاری را اصلاح اساسی کنیم و این اصلاح مستلزم توقف آن ایستگاه است، باید قطعات پیش‌ساخته ای که خروجی آن ایستگاه است را به اندازه کافی دپو کرده باشیم تا سایر ایستگاه ها بتوانند در آن زمان که آن ایستگاه فعال نیست از ذخیره قبلی استفاده کنند تا کل چرخه متوقف نشود.

بر اساس نظریات: ریزاردو، بروکس، دمینگ، شوهارت، گلدرات، میوس

۱۴ فروردين ۰۲ ، ۰۹:۱۹ ۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰
دایره المعارف مدیریت